高速高精度機床加工中，對機床各個環(huán)節(jié)的要求都很高，某一個環(huán)節(jié)即便出現(xiàn)很小的紕漏，也可能導致機床發(fā)生振動，從而在加工表面出現(xiàn)各種振紋或影響加工精度。所以，在對加工品質要求極高的機床加工中，需要嚴格確保所有關鍵環(huán)節(jié)都達到要求。

通常，對于機床加工質量會產(chǎn)生較大影響的有下圖中的六大因素。

遇到加工問題時，在使用北京發(fā)那科推薦的標準加工參數(shù)基礎上，建議依次從機械、NC程序、加工工藝、刀具、CNC和伺服的角度，調(diào)查分析導致加工表面缺陷的原因并采取相應措施。

1CHECK--機械

機械作為機床的基礎，對加工的影響毋庸置疑，機械設計和裝配精度可大大降低對電氣側調(diào)試的依賴，因此，在模具加工調(diào)試時，應首先從機械側入手，分析機床特性，保證機械部分處在較佳的水平。

機械方面主要從以下幾項內(nèi)容排查：

?  配置確認（線軌，螺距，主軸轉速）

?  裝配精度

  （重點指標：Z軸反向間隙（線軌<5u，硬軌<10u），各軸重復定位精度<10u）

?  主軸振動（15000rpm及以上主軸V1振動等級，15000rpm以下V3等級）

?  外圍振動（刀具振動、油冷機、風扇等）

振動排查例：

?排查主軸振動

- 主軸動平衡

- 來自外部設備的振動

通過調(diào)整主軸動平衡或控制外部設備（風扇電機等）的振動來減小主軸振動。

? 如何測量振動

- 使用動平衡儀器測量主軸

- 使用千分表測量檢棒

通常，主軸共振點也可通過觸覺和聽覺明顯感知！

?伺服軸機械剛性

- 當加工點的指令跟隨性和抑制外力干擾的性能比較低時

- 提高機械剛性和速度增益，速度增益能設定的最大值取決于機械剛性

2CHECK—NC程序

NC程序作為模具成型的基礎，對加工表面質量和加工效率作用明顯，因此，檢查程序是否合理，是模具調(diào)試中需要重視的內(nèi)容。

程序方面重點關注的幾項為：

CAM軟件選擇

重要CAM參數(shù)分析

程序分析

?  重點CAM參數(shù)控制

1. 程序公差--FANUC推薦公差為1um，減小公差可提高加工表面質量；

依據(jù)CAD模型生成的程序指令點，確保每條小線段都不會超出公差范圍減小公差，刀具路徑變得更平滑

（推薦的公差 = 1μm）

 2. 線段長度--通常根據(jù)公差設定由CAM軟件自動確定。程序段長度直接影響加工效率，預讀程序段越多，小線段程序的最大進給速度提高的可能性越大。因此可以實現(xiàn)高速加工，但同時需要使用與進給速度相匹配的主軸轉速。

3. 步距--兩個切削路徑之間的水平距離，決定了切削后的殘余高度(表面粗糙度理論值)，步距減小，表面粗糙度會變好，但會延長加工時間。

    步距決定了切削后的殘余高度(表面粗糙度理論值)如果行距減小，表面粗糙度會變好。（步距推薦值：P=0.02*刀具直徑）

?  程序分析

使用程序模擬軟件對NC程序進行合理性分析，是否存在“垃圾點”。垃圾點會造成加工表面有震紋或凹坑極小線段導致加工效率低下。

    懷疑加工程序存在垃圾點時，可以使用軟件對加工程序分析，進行模擬仿真加工，驗證實際加工效果。

    如果程序仿真結果與實際加工效果一致，就可以判斷程序路徑不合理，需要修改走刀路徑（45°à0°）來解決問題。

3CHECK—工藝

工藝作為直接作用于工件表面的執(zhí)行方式，直接決定加工表面質量和效率。因此，檢查工藝是否合適，是確保機床加工品質的一項重要內(nèi)容。

工藝方面重點關注的幾項為：

?  主軸轉速（避開主軸共振點，盡可能提高轉速以提高表面光潔度）

?  進給速度（選擇適當?shù)倪M給速度（F:S≈1:4），保證加工質量的前提下提高效率）

?  切削深度（精加工盡量減小余量(約50u左右)，提高光潔度，同時保證刀具壽命）

?  冷卻（選擇與加工材料相匹配的切削液，如鋁用切削液，鋼用切削油）

? 主軸轉速和進給速度

通過主軸轉速、進給速度、刀具齒數(shù)來計算每齒進給量，而每齒進給量必須設定為合適數(shù)值（如果每齒進給量減小，表面粗糙度會好）

4CHECK—刀具

刀具作為模具加工的介質，選擇是否合適對模具加工質量存在很大影響。主要從以下幾方面確認刀具：

?  刀具材質（見下頁）

?  刀柄選擇

（通常15000rmp以上，建議使用HSK 真空刀具系統(tǒng)）

?  刀具裝夾

（低速加工，采用BT刀柄，液壓夾頭；高速加工，選擇HSK刀柄，液壓或熱脹刀柄）

5CHECK—CNC

CNC側對模具加工的影響，主要體現(xiàn)在系統(tǒng)功能和高速高精的相關參數(shù)，調(diào)試思路為：

?  系統(tǒng)功能確認（AICC I、AICC II）

?  高速高精參數(shù)調(diào)整（由標準參數(shù)導入）

?  前述步驟無法改善加工質量則需進行AICC參數(shù)微調(diào)

6CHECK—伺服

伺服方面，主要是借助Servo Guide進行機床優(yōu)化，提高伺服系統(tǒng)剛性，減少加工誤差。伺服優(yōu)化主要包含：

?  伺服參數(shù)初始化確認（確認電機初始化無誤）

?  電流環(huán)（確認HRV3+開啟）

?  速度環(huán)（盡可能提高伺服增益）

?  濾波器（確認伺服無振動）

7總結

高速高精度機床加工問題的調(diào)試時非常復雜的，其原因就在于可能導致問題的原因非常之多，上文敘述的六個因素是影響加工質量的主要原因，但也并非全部，其他諸如外部環(huán)境等也是需要考慮的因素。

在平常的加工調(diào)試中，很多人會優(yōu)先修改參數(shù)，認為這是最簡單方便的做法。但事實上這種方法并不值得推薦，頻繁的修改參數(shù)以應對不同的加工問題，雖然有些時候可以對當前問題有所改善，但長期而言不利于機床制造廠商的產(chǎn)品標準化和模塊化，也不利于成熟穩(wěn)定的產(chǎn)品生產(chǎn)品質管理體系的建立。所以我們通常建議客戶在不斷優(yōu)化完善產(chǎn)品自身參數(shù)的同時，遇到問題更應當去深入分析造成問題的實際原因，并通過合理有效的方式解決