(1)毛坯及送料方式選擇 沖壓生產(chǎn)中使用的材料大部分都是各種規(guī)格的板料、帶料、條料和塊料。

板料是沖壓模具生產(chǎn)中使用最廣的材料，適合成批生產(chǎn)。尺寸規(guī)格按國家標準規(guī)定，采用標準規(guī)格板料可能會增加余料，使材料的利用率降低，但如果采用合理的套裁排樣，則可以彌補這一缺陷。在大量生產(chǎn)中，也可以根據(jù)工藝要求，用最佳的排樣方案確定其規(guī)格尺寸，向鋼廠專門訂貨。這樣可以提高材料的利用率，但價格要稍高于標準規(guī)格。生產(chǎn)中還需要將板料按工藝要求尺寸剪成各種條料或塊料再進行沖壓。

帶料(卷料)用于大量生產(chǎn)。帶料的寬度一般在300mm以下，根據(jù)材料不同，有不同的寬度尺寸，長度可達幾米到幾十米，有的薄材料長達數(shù)百米。應(yīng)用卷料時，通常裝有自動送料機構(gòu)。

塊料適合單件小批量和價值昂貴的有色金屬沖壓。

條料是根據(jù)沖壓件的需要，用板料剪切而成．用于中、小型零件的沖壓。

毛坯的送料方式，有手工送料、自動化送料和半自動送料，從生產(chǎn)效率、產(chǎn)成本、操作方便和安全方面綜合考慮，選擇適當(dāng)?shù)乃土戏绞健?

通常，手工送料勞動強度高、生產(chǎn)效率低，但成本低，適用于小批量生產(chǎn)。自動或半自動送料多用于大、中批量生產(chǎn)和多工位連續(xù)模生產(chǎn)。當(dāng)已有自動或半自動送料裝置(設(shè)備)時，即使是小批量生產(chǎn)，采用自動或半自動送料不僅可以提高生產(chǎn)效率、降低勞動強度，而且利于安全生產(chǎn)。

(2)模具類型的選擇 選擇模具類型時必須綜合考慮沖壓件形狀、大小和精度的要求，沖壓工藝方案，生產(chǎn)批量大小，所用沖壓設(shè)備的性能，上料和出件的方式，操作方便和安全，模具制造和維修能力，生產(chǎn)準備周期和沖壓加工成本等條件，經(jīng)過全面分析和比較后最終決定。

在小批量或試生產(chǎn)時，通常采用簡易模具、組合模具或單工序模；在中等批量生產(chǎn)時，用單工序模、復(fù)合模和連續(xù)模；大量生產(chǎn)時，采用硬質(zhì)合金復(fù)合模和多工位自動連續(xù)模。

單工序模制造和調(diào)試都比較容易，有時幾副單工序模的制造成本可能會比—“副復(fù)合模(或連續(xù)模)還要低。制件尺寸較大時，應(yīng)優(yōu)先考慮采用單工序模。在多工位壓力機上使用多個單工序模，不但可以獲得與連續(xù)模相同的生產(chǎn)率，而且沖壓過程中還可以隨時改變毛坯的沖壓方向。

復(fù)合?？梢猿杀兜靥岣呱a(chǎn)率。但是復(fù)合模的復(fù)合工序數(shù)一般在四道工序數(shù)以下，更多的工序數(shù)將使模具結(jié)構(gòu)過于復(fù)雜，模具的強度、剛度和可靠性也隨之降低，制造及維修更加困難。

連續(xù)?？梢园_裁、彎曲、拉深和成形等多道工序．取件和排除廢料都比較容易，便于實現(xiàn)機械化和自動化，因而可以采用高速壓力機。但采用連續(xù)模沖壓時，若在制件的側(cè)壁上安排沖切或局部成形工序，將會使模具結(jié)構(gòu)變得復(fù)雜。

究競是采用單工序模、復(fù)合?；蛘哌B續(xù)模，主要決定于零件尺寸大小、制造公差和生產(chǎn)批量。

(3)壓力機的選擇 沖壓設(shè)備的正確選擇及合理使用，它將決定沖壓生產(chǎn)能否順利進行，并與產(chǎn)品質(zhì)量、模具壽命、生產(chǎn)效率、產(chǎn)品成本等密切相關(guān)。

沖壓設(shè)備的選擇主要是根據(jù)沖壓工藝性質(zhì)、生產(chǎn)批量大小、沖壓件的幾何形狀、尺寸及精度要求等因素來確定的。沖壓生產(chǎn)中常用的沖壓設(shè)備種類很多，選用沖壓設(shè)備時主要應(yīng)考慮下述因素：

1)沖壓設(shè)備的類型和工作形式是否適合用于應(yīng)完成的工序，是否符合安全生產(chǎn)和環(huán)保的要求。對于沖裁工序來說，中、小型沖裁件通常選用開式曲柄壓力機；大、中型和精密的沖裁件，一般采用閉式曲柄壓力機；精沖則采用專門動壓力機或帶液壓模架的壓力機。液壓機由于速度慢、效率低，而且沖裁結(jié)束時，突然卸栽會產(chǎn)生沖擊振動，故一般不用于沖裁工序。

2)沖壓設(shè)備的壓力和功率是否滿足應(yīng)完成工序的要求。

3)沖壓設(shè)備的裝模高度、工作臺面尺寸、行程等是否適合應(yīng)完成工序所用的模具。

4)沖壓設(shè)備的行程次數(shù)是否滿足生產(chǎn)效率的要求